網狀毛翅

a特征：     

壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。  

b產生原因：     

①壓鑄模型腔表面龜裂；②澆注溫度過高；③壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；④壓鑄模冷熱溫差變化大；⑤壓鑄模預熱不足；⑥型腔表面粗糙。  

c處理方法：    

①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；③模具預熱要充分④模具完成制造后進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對模具表面的強冷卻。

變色、斑點 

a特征：     

鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。  

b產生原因：

①不合適的脫模劑；②含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；③脫模劑用量過多，局部堆積；④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。  

c處理方法：    

 ①更換優質脫模劑；②嚴格噴涂量及噴涂操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。

凹陷

a特征：      

鑄件平滑表面上出現凹陷部位。  

b產生原因：     

①模具局部過熱，過熱部分凝固慢；②鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。  

c處理方法：     

①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具局部冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。

欠鑄

a特征：     

鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。  

b產生原因：     

①流動性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發不掉。  

c處理方法：     

①提高合金液質量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。